Cần đăng nhập để tiếp tục

Bạn chưa đăng nhập, vui lòng đăng nhập để sử dụng chức năng này

Đăng ký ngay

Giải pháp môi trường nào chuyên gia ngoại chào thua, mà nội lại thành công?

Nông Nghiệp7 tháng trước

Liên tục từ năm 1995 đến nay, các thế hệ lãnh đạo Cty CP Supe Phốt phát và Hóa chất Lâm Thao đã không ngừng tập trung trí tuệ và kinh phí để cải tạo môi trường, khắc phục các tồn tại do lịch sử để lại.

Hầu hết các dự án đầu tư và các đề tài khoa học kỹ thuật đều nhằm giải quyết vấn đề môi trường...

Tồn tại lịch sử

Công ty CP Supe Phốt phát và Hóa chất Lâm Thao được Liên Xô cũ giúp đỡ xây dựng tại huyện Lâm Thao, tỉnh Phú Thọ từ năm 1959, bắt đầu đi vào sản xuất năm 1962 với công nghệ tương đối hiện đại ở thời điểm ấy.

Giải pháp môi trường nào chuyên gia ngoại chào thua mà nội lại thành công

Thiết bị sẵn có sử dụng cho công nghệ của đề tài

Công suất hiện tại của Cty: Axit H2SO4 280.000 tấn/năm; supe phốt phát 800.000 tấn/năm; phân lân nung chảy 300.000 tấn/năm; phân N.P.K 730.000 tấn/năm. Hơn 54 năm qua, Lâm Thao đã cung cấp cho đồng ruộng 27 triệu tấn phân bón các loại, góp phần làm nên những mùa vụ bội thu, đảm bảo an ninh lương thực và đưa nước ta trở thành quốc gia xuất khẩu gạo đứng thứ 2 thế giới.

Từ năm 1994, khi Quốc hội Việt Nam thông qua Luật Môi trường đầu tiên, tiếp đó là nghị định và thông tư hướng dẫn, Việt Nam chính thức bắt đầu quan tâm quản lý không chỉ là sản phẩm hiện vật mà còn cả môi trường. Kể từ đó, Cty đã chủ động rà soát lại tất cả các dây chuyền sản xuất và thấy rằng mặc dù là công nghệ tương đối hiện đại của Liên Xô hồi đó nhưng so với yêu cầu của Luật mới thì còn những tồn tại.

Kể từ năm 1995 đến nay, hầu hết các dự án đầu tư và các đề tài khoa học kỹ thuật đều nhằm giải quyết vấn đề môi trường. Năm 1998, dự án đầu tư cải tạo công nghệ dây chuyền Axit 1 công suất 80.000 tấn H2SO4/năm, thay thế 6 lò BXZ đốt quặng Pyrit bằng 01 lò đốt lưu huỳnh sạch.

Năm 2003, đầu tư cải tạo dây chuyền sản xuất Axit số 2 công suất 120.000 tấn/năm từ đốt quặng pyrít lò tầng sôi sang đốt lưu huỳnh sạch. Chấm dứt hoàn toàn việc thải xỉ pyrit để chỉ tập trung xử lý tồn xỉ cũ. Thời gian qua, đã xử lý, chế biến 80% xỉ để sử dụng làm nguyên liệu sản xuất thép và hoàn nguyên lại môi trường, hiện còn lại khoảng 20.000 tấn đang nhanh chóng xử lý nốt.

Năm 2006 triển khai dự án cải tạo dây chuyền Axit sunfuric số 1, 2 sang tiếp xúc kép, hấp thụ hai lần giúp khí thải ra môi trường đáp ứng cột A tiêu chuẩn Việt Nam 2005. Năm 2008 dự án cải tạo và xây dựng hệ thống cung cấp nước sản xuất và xử lý nước thải 1.900 m3/h với tổng kinh phí 47,5 tỷ đồng, gồm có 3 hạng mục: Trạm xử lý nước thải sinh hoạt 30-40m3/h, Trạm xử lý giải nhiệt cưỡng bức nước làm mát axít từ 1.800-1.824 m3/h và Trạm xử lý nước thải sản xuất supe phốt phát 36 m3/h.

Từ đó đến nay, hai hạng mục Trạm xử lý nước thải sinh hoạt, Trạm xử lý giải nhiệt cưỡng bức nước làm mát axít đã phát huy hiệu quả tốt, tuần hoàn tái sử dụng trên 98% lượng nước thải. Hạng mục Trạm xử lý nước thải sản xuất supe phốt phát đã đưa vào chạy thử nhưng chưa đáp ứng được công nghệ và công suất. Hiện tại nước thải của 2 dây chuyền sản xuất supe phốt phát, với lưu lượng mỗi dây chuyền trung bình 18 m3/h, được đưa tập trung vào bể thu gom nước thải của từng dây chuyền sau đó trung hoà bằng sữa vôi đạt pH= 6(9, rồi được lắng cặn SiO2, CaSO4…

Năm 2008, chuyển đổi công nghệ sản xuất supe lân từ quặng apatit tuyển ẩm có sấy sang công nghệ không sấy tại dây chuyền Supe số 2. Hàng năm tiết kiệm được khoảng 5.000 tấn than; định mức điện giảm từ 22 KWh/tấn xuống còn 16 KWh/tấn sản phẩm, tiết kiệm được khoảng 2,4 triệu kwh/năm; giảm thiểu ô nhiễm môi trường về bụi; giảm lượng phát thải khí CO2.

Từ 2010-2012, cải tạo dây chuyền supe số 1 sang sản xuất supe đơn theo phương pháp nghiền ướt thay thế cho công nghệ sấy khô quặng apatit rồi nghiền mịn, tổng mức đầu tư 59,2 tỷ đồng. Dự án đã bắt đầu sản xuất ổn định từ năm 2013, hằng năm tiết kiệm được 4.000 tấn than/năm, định mức điện giảm từ 23 KWh/tấn xuống còn 18 KWh/tấn sản phẩm, tiết kiệm được khoảng 2 triệu kwh/năm; giảm thiểu ô nhiễm môi trường về bụi giảm lượng phát thải khí CO2.

Sáng tạo trong xử lý nguồn nước thải sản xuất supe lân

Hiện tại, nguồn nước thải sản xuất supe lân 36 m3/h là một hạng mục của dự án do Công ty CP Kỹ thuật SEEN, nhà thầu EPC thực hiện năm 2008, nhưng chưa phù hợp về công nghệ và công suất.

Kiểm tra dây chuyền sản xuất phân bón tại Lâm Thao.

Suốt những năm từ 2008-2013, Cty đã mời rất nhiều đơn vị trong và ngoài nước về xử lý nước thải của Hàn Quốc, Nhật Bản, Đức, Ba Lan cùng tham gia hợp tác xử lý nhưng sau khi khảo sát đều chưa có phương án khả thi. Một phần là do công nghệ xử lý thành phần Clo khó khăn, mặt khác chi phí hóa chất xử lý rất cao.

Đầu năm 2014, Cty đã phối hợp với một đối tác của Hà Lan để triển khai thực hiện dự án xử lý nước thải của 2 dây chuyền sản xuất supe lân. Đây là dự án có công nghệ phức tạp, do vậy trước khi lập dự án ,Cty đã hợp đồng với nhà thầu liên danh: Tổng Công ty Máy và thiết bị công nghiệp (MIE) - Tập đoàn Witteveen+Bos (Hà Lan) thực hiện việc khảo sát lấy mẫu, đề xuất phương án công nghệ xử lý nước thải (hoàn thành tháng 6/2014).

Sau đó Cty đã tổ chức báo cáo, hội thảo công nghệ xử lý, hình thức thực hiện dự án trong đó có rất nhiều nhà khoa học, nhà nghiên cứu và các cơ quan chức năng nhà nước tham dự. Cty đã ký hợp đồng với Trung tâm Phát triển kỹ thuật và công nghệ - Viện Hàn lâm khoa học Việt Nam để lập dự án đầu tư trên cơ sở số liệu khảo sát, phương án công nghệ đã được hội thảo lựa chọn. Hiện tại, dự án đầu tư đang được Hội đồng quản trị Công ty nghiên cứu xem xét thẩm định kỹ lưỡng và để xin ý kiến Tập đoàn Hóa chất Việt Nam.

Để chủ động phương án xử lý nguồn nước thải sản xuất supe lân này, song song với việc lập dự án, Cty đã chủ động nghiên cứu giải pháp khoa học kỹ thuật ứng dụng trong thực tế sản xuất để xử lý nguồn nước thải sản xuất supe này.

Cụ thể từ ngày 9/5/2016 Cty đã có quyết định "Thành lập Ban đề tài triển khai nghiên cứu và áp dụng giải pháp xử lý nước thải sản xuất supe lân tại hai dây chuyền sản xuất supe phốt phát của Công ty".

Hiện tại Cty đã thực hiện nghiên cứu, triển khai giải pháp công nghệ tại phòng thí nghiệm và tiến hành chạy thử nghiệm thực tế lô lớn tại dây chuyền sản xuất. Giải pháp đã được khẳng định là khả thi, đang triển khai công tác mua sắm và lắp đặt thiết bị để nhanh chóng đưa vào vận hành. Dự kiến trong quý I và II năm 2007 triển khai thủ tục theo đúng quy định về mua sắm, lắp đặt thiết bị, chạy thử và hiệu chỉnh, đến tháng 7/2017 sẽ hoàn chỉnh và đi vào vận hành ổn định.

Tính sáng tạo của đề tài này là: Nghiên cứu sử dụng dung dịch H2SiF6 phản ứng với quặng apatit loại 2 để tạo ra chế phẩm dùng vào uá trình sản xuất của Công ty, không có nước thải ra môi trường. Đồng thời tận dụng được thiết bị nghiền bi ướt sẵn có cho quá trình nghiền & phản ứng theo công nghệ của đề tài.

Khác với các phương án trước đây đều theo hướng xử lý nước thải có chứa Flo, Clo, cặn... đạt tiêu chuẩn QCVN 40:2011/BTNMT để thải ra môi trường. Đề tài khi hoàn thành được áp dụng vào sản xuất sẽ mang lại ý nghĩa rất lớn về môi trường, đồng thời mang lại hiệu quả kinh tế cao.

Trước đây dùng axit H2SiF6 để sản xuất muối trừ sâu công nghiệp Na2SiF6 hàng năm lỗ hơn 12 tỷ đồng do giá bán thấp hơn nhiều so với giá thành sản xuất, mặt khác nước thải của công đoạn sản xuất này xử lý đạt tiêu chuẩn thải chi phí rất cao (theo các nhà tư vấn trong và ngoài nước là trên 150.000 đồng/m3, hàng năm phải chi phí nhiều chục tỷ đồng).

Văn Khắc Minh

Bạn nghĩ sao về nội dung này?

  • 0
  • 0
  • 0
  • 0
  • 0
  • 0
  • 0